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          TS16949体系五大核心工具

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          TS16949体系五大核心工具

          发布日期:2020-07-16 作者:HY 点击:

          FMEA、baiMSA、SPC、APQP、PPAP 

          APQP:产品质量du先期策划和控制计划 

          PPAP:生产件批准zhi程序 

          SPC:统计过程控制 

          MSA:测量系统分dao析 

          FMEA:潜在失效模式及后果分析

          简单地说:APQP是质量计划,但其实也是项目开发的计划。既然是计划,它的时间起点是项目正式启动的那一时间点到PPAP结束,正常量产后进行总结,认为没有其他问题,可以关闭开发项目的那一时间点为止。执行人是整个APQP小组。 

          PPAP是生产件批准程序,只是整个APQP 计划中的一个环节,通常居于APQP计划的后半阶段,一般来讲是APQP计划的核心。若PPAP没有获得客户的批准,那么APQP的计划基本要泡汤。因此我们谈论起APQP,总是把它们说在一起:APQP/PPAP。由此可见PPAP的重要性。主要执行人是(开发、生产、质量)工程师。 FMEA/SPC/MSA都是质量管理的工具。

          诚如有朋友指出的,FMEA有DFMEA, PFMEA,这些工作的导入事件多为APQP的初期或中、早期。它们主要正对的产品的设计、生产工艺或过程而言的。属于预防性的计划。 MSA很简单,就是校对量、检具。不要把任何一切都看得很复杂。 

          SPC也很简单,就是管制住某几个重要参数,监督它们生产的稳定性。若发现有较大的波动,则立即采取措施,纠正工艺或生产流程。 MSA与SPC一样,都在PPAP阶段实施比较妥当(太早有很多影响因素导致MSA无效等)。实施者多为质量工程师.

          拓展资料:

          国际标准化组织(ISO)于2002年3月公布了一项行业性的质量体系要求,它的全名是“质量管理体系—汽车行业生产件与相关服务件的组织实施ISO9001的特殊要求”,英文为IATF16949。为响应ISO9001:2015质量管理体系,于2016年更新标准为IATF16949:2016。

          APQP=Advanced Product Quality Planning 产品质量先期策划是生产件批准程序的参考指南,讲解了从产品设计开发到样件生产、试生产、生产控制计划的全过程。

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          PPAP=Production Part Approval Process 生产件批准程序

          即生产件认可过程,要求按照节拍生产,制造出的样件用于验证生产能力。

          PPAP生产件提交保证书:主要有生产件尺寸检验报告(FAI),外观检验报告(AAR),功能检验报告(这部分如是给客户提供原料,则多数由客户自行进行组装后的功能测试),
          材料检验报告(SGS);外加一些零件控制方法和供应商控制方法,包括:失效模式与效应分析(FMEA)、制造工程品质控制计划(PMP即QC工程图)、量测系统分析(MSA含GR&R)、作业标准(SOP)、检验标准(SIP)、初期制程能力分析(CPK)等;主要是制造型企业要求供应商在提交产品时做PPAP文件及首件(样品),只有当ppap文件全部合格后才能提交,即正常交货(除非客户特许);当工程变更后还须提交报告。

          FMEA=Failure Mode and Effects Analysis 失效模式与效应分析

          MSA=Measurement System Analysis测量系统分析

          它使用数理统计和图表的方法对测量系统的误差进行分析,以评估测量系统对于被测量的参数来说是否合适,并确定测量系统误差的主要成份。通过测量系统分析了解所有生产过程中使用的量具的变差,并对不合格的量具进行分析、
          改进,提高检验、测量、试验数据的真实性和报告的准确性;减少产品在检验、测量、试验过程中误判的可能性。

          MSA使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析,以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适,并确定测量系统误差的主要成分。

          SPC=statistic process control
          制程能力统计分析

          本文网址:http://www.flickruppa.com/news/434.html

          关键词:SMT,工厂管理,品质追溯

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